了解橡胶输送带的硫化过程主要是掌握硫化的本质和影响硫化的因素，硫化条件的确定与实施，平板硫化机的操作方法和结构，其中硫化是在一定温度下混合橡胶，时间和压力线性大分子交联形成三维网络结构的过程。硫化会降低橡胶的可塑性并增加其弹性，大大提高其抵抗外力变形的能力并改善其他物理和化学性能，从而使橡胶成为有价值的工程材料。硫化是橡胶产品加工的最新工艺。硫化质量对硫化橡胶的性能有很大影响。因此，必须严格控制硫化条件。该板通过蒸汽或电加热。在整个平板硫化过程中，施加到模腔区域的压力不小于3 MPa。无论使用哪种类型的热板，模具整个区域的温度分布都必须均匀。同一块加热板上的点之间以及每个点与中心点之间的最大温差不超过1度，两个相邻板的相应位置之间的温差不超过1度，并且加热板的中心不超过0.5。通用技术规格是最大关闭压力为200吨，柱塞的最大行程为200毫米，产品为500 x 500毫米。工作层数为一层，总加热功率超过27千瓦；
对于硫化实验操作，必须按照规定将混合薄膜停放24小时，然后才能将其切割以进行硫化。切割方法适用于在橡胶材料上进行诸如张紧或剪刀条样品之类的测试。宽度胶带的切割件和测试件的方向必须与橡胶材料的滚动方向一致。橡胶材料的体积应略大于模具的体积。重量必须用天平称重。根据以下方法计算生橡胶的质量：模腔的体积乘以橡胶的密度乘以1.05。为了确保在压缩和硫化过程中有足够的橡胶量，实际橡胶量要增加5。算出的量，将其切在空白胶的侧面。在数量和硫化条件上贴上标签，再取两毫米的薄膜，以样品的高度为宽度，按压并延伸垂直方向切成条状并将其卷成圆柱体，然后将圆柱体紧紧地滚动。不应有间隙，圆柱体的体积应比空腔略小，高度应大于空腔。在圆柱体的底部，粘贴带有硫化编号和条件的纸质标签，然后根据需要将橡胶切成圆形薄膜样品。如果厚度不够，可以通过堆叠薄膜来完成。该体积应略大于模具型腔的体积。具有编号和固化条件的纸质标签贴在圆形样品的底部，并根据所需的固化温度调节和控制板温度。保持恒定，将模具放在密闭的板上，然后将其预热至指定的硫化温度（正负1度以内），并在此温度下保持20分钟。在连续硫化过程中，不能再对其进行预热。在硫化过程中，每一层都被加热。板上只能放一个模具。当硫化机运行时，硫化压力由泵提供，硫化压力由压力表指示。压力值可以使用压力调节阀进行调节。尽快将橡胶坯放入控制编号和硫化条件下，在预热的模具中，立即合上模具并将其置于板的中央。在上下硫化图案在同一方向上对齐后，施加压力以使板上升。当压力表指示所需的工作压力时，压力就会释放并适当地耗尽。大约三到四次后，压力达到最大并计算出硫化时间。当硫化达到预定时间时，释放压力并打开模具。抽取样品，然后使用新的平板硫化机。锁模，排气，硫化时间和开模都是自动控制的，切开硫化输送机样品的橡胶边缘，在室温下放置十小时后进行性能测试；
对于具有特定配方的橡胶化合物，有三个因素影响硫化橡胶的质量：硫化压力，硫化温度和硫化时间也被称为三个硫化元素。硫化过程中向橡胶材料施加压力的目的是使橡胶材料流入模腔并填充有凹槽或图案，以避免气泡或缺少胶水，从而提高了橡胶的致密性并提高了橡胶的强度橡胶对布或金属层的粘附；帮助改善橡胶的物理和机械性能，例如拉伸性能，耐磨性，弯曲强度，耐老化性等，通常根据胶料的可塑性和橡胶带样品产品结构的特定条件确定。例如，如果可塑性大，则压力应较小；厚度应大。层数和复杂结构应大。硫化温度直接影响硫化反应的速度和硫化质量。硫化效果硫化速率中的温度非常明显，这意味着硫化温度的升高可以加速带体。硫化速度快，但是高温很容易引起橡胶分子链断裂，这将导致硫化减少，这将导致性能下降。因此，硫化温度不应太高。合适的硫化温度取决于橡胶配方，而硫化橡胶配方主要取决于橡胶的类型。在硫化体系中，硫化时间由化合物配方和硫化温度决定。对于给定的化合物，在给定的硫化温度和压力下有最佳的硫化时间。时间太长或太短。通过影响硫化橡胶的性能，仪器可以确定适当硫化时间的选择。
